Comment gérer les ordres de fabrication avec un ERP ?

Identifier les différents statuts des Ordres de Fabrication

Les O.F sont rattachés à une gamme et une nomenclature produit, nécessaire pour la conception d’un produit. Ils communiquent des informations sur la quantité à produire, la date de lancement, la date demandée, l’édition des étiquettes etc.

Un ordre de fabrication est représenté par différents statuts. Ils permettent au gestionnaire d’optimiser son suivi de production. Parmi les différents statuts d’O.F nous retrouvons :

• L’O.F simulé : il permet d’obtenir des informations sur le coût d’un article et d’effectuer une simulation de devis et d’évaluations. Le statut d’un O.F simulé est modifiable et disparaît lorsque vous effectuez une modification.
• L’O.F planifié : Il se crée à partir d’une commande vente. Intégré dans les plannings, il permet à l’ERP d’utiliser les informations pour estimer la charge à venir.
• L’O.F planifié ferme : Il s’agit d’un Ordre de Fabrication prévisionnel pouvant être suspendu en quantité et dans le temps.
• L’O.F lancé : lorsqu’un O.F est lancé, vous pouvez toujours ajuster les données de planification et modifier les coûts estimés des matières et des opérations s’ils n'ont pas été suspendus.
• L’O.F terminé : Ce statut indique qu’un ordre a été fabriqué. Il permet de générer des états statistiques (ventes, production et achat, par exemple).

Structurer un Ordre de Fabrication

Chaque O.F est rattaché à une gamme et une nomenclature de fabrication. Ces éléments rassemblent des données servant à composer une fiche produit. Une gamme de fabrication est un mode opératoire permettant de décrire la succession des étapes nécessaires à la réalisation d’un produit. Elle est rattachée à la nomenclature, la liste et la quantité des composants à mettre en place dans les différentes étapes de la gamme de fabrication.

Les niveaux de nomenclatures peuvent être conçus ou achetés (make or buy). Lorsque le niveau de nomenclature est fabriqué, son mode opératoire de fabrication peut être :

• Intégré dans la gamme du produit fini principal : il s’agit d’en-cours de fabrication, non stocké (et non géré par l’ERP). Nous parlons également d’article fictif, ou fantôme, un regroupement fonctionnel de composants sans existence physique.
• Ou encore, défini par une autre gamme de fabrication : Il s’agit d’un semi-fini, géré dans l’ERP, et pouvant être utile à d’autres gammes de production.

Le calcul des besoins se base donc sur les niveaux de nomenclatures les plus élevés.

Gérer les ordres de fabrication avec un ERP GPAO

Un module de gestion de la production d‘un ERP, comme Sage X3 ou Microsoft Dynamics Probatch permet de gérer le travail dans les ateliers.

Cette fonction permet de créer des ordres de fabrication planifiés ou des ordres fermes pour une ou plusieurs nomenclature(s). Vous affectez la gamme de fabrication requise pour produire les marchandises, mais en gardant la possibilité d’ajouter des opérations imprévues si nécessaire. A partir de cette fonction, vous pouvez aussi allouer des matières aux Ordres de Fabrication fermes et planifiés et programmer les opérations directement.

Lancer un ordre de fabrication

Lors d’un lancement d’ordre de fabrication, le statut Lancé est activé et permet à la fabrication de commencer : il est possible de sortir des matières et de relever des heures.

Les différentes manières de création d’ordre de fabrication peuvent se dérouler ainsi :

• Par la contremarque de fabrication
• Grâce à la fonction de création direct d’Ordre de Fabrication
• Via la validation d’une suggestion (provenant du calcul des besoins nets ou d’une stratégie hors « manufacturing resource planning »)
• Par affaire

Une commande de vente génère automatiquement un ordre de fabrication lorsqu’il s’agit de contremarque de fabrication. Cependant, lors d’une contremarque de fabrication, la fabrication réalisée est automatiquement allouée sur la commande concernée. L’ordre de fabrication reprend les informations suivantes : données client, de l’affaire et du n° de commande.

Modifier l’Ordre de Fabrication

Lorsqu’un ordre de fabrication est lancé sur un site, il contient ces informations : statut ferme ou planifié, article lancé, quantité lancée ainsi que la date de début ou de fin.

La gamme associée aux opérations sont chargées depuis la gamme de fabrication associée à l’article. Tandis que les composants se chargent depuis la nomenclature concernée. Vous pouvez également avoir recours aux fonctionnalités suivantes :

• Modification des dates et quantités
• Modification & Ajout d’opérations
• Modification & Ajout des matières
• Création du dossier de fabrication
• Allocation des matières
• Jalonnement

Gérer les allocations

La gestion des allocations permet de réserver des articles utilisés comme composants dans un Ordre de Fabrication enregistré.

Deux types d’allocations existent :

• Une allocation globale pour une réservation pour un couple Article-site
• Une allocation détaillée pour une réservation de ligne de stock (Lot – Statut – Emplacement)

Le dossier de fabrication

Le dossier de fabrication permet d’optimiser les processus opérationnels d’entreprise. Il peut s’éditer lorsque l’allocation des composants est réalisée sur l’ordre de fabrication. Il se compose de :

• Bon de sortie matières : Liste des matières nécessaires à la fabrication
• Fiche suiveuse : Liste des opérations à réaliser
• Bon de travail : Détail des opérations à réaliser
• Recette : Opération par opération, descriptif opératoire et liste des matières requises
• Fiche technique : Fiche de contrôle rattachée à l’article fabriqué
   

Un ERP GPAO permet de gérer les O.F, élément incontournable pour un bon suivi de la production. Cette fonctionnalité apporte une meilleure productivité à terme pour la société.

Il reçoit les informations concernant le besoin de fabrication (pièces à fabriquer) ainsi que les besoins liés à ces pièces (matière, fournitures, sous-traitance, sous ensemble à fabriquer etc.)